服装质量，是生产出来的还是检验出来的?这个问题一直以来成为服装行业争论的焦点：
1、生产者说质量是检验出来的，不良品流出工厂是品质部没有把好关；
2、QC人员说质量是生产出来的，车间如果不制造不良品，我也不用每次全检导致返工率大增。
“产品质量是生产出来的，不是检验出来的”，虽然最早是美国一位博士提出，但在中国的服装行业，却是由在车间实战的厂长和一线员工用行动体现了它的内涵：企业的所有问题，必须从源头解决！
一、从组织架构上摆正“品质部”，树立全员的责任意识
质量问题有80%出于管理层，而只有20%的问题起源于员工，也就是说，管理者可控缺陷约占80%，员工可控缺陷一般小于20%。防患于未然，事后的各种手段，只能是一种监督和考核。
所以，企业的负责人、高层领导必须带头重视品质，重视品质部门的工作，推行全员品质管理，这才是根本。其实，要从组织架构上明确品质部的职责。我在工厂咨询时，就发现品质部门的同事，会有以下感受：写质量报告时，品质部一个人完成，其他部门基本上不管；开会时，品质部人员坐在后面，发言时往往也是营销、设计、生产这些老大抢着说，品管人的不敢吐真言......
企业对品质的4个误区
1、容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的；
2、品质是品管部门的责任；
3、只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品；
4、出了问题，都觉得是品质部门的事情。
二、大货生产，为什么会屡屡出现品质问题？
1、大货产前准备没做好，没建立首件成品验货机制，也没有小批量的试产（如每组先试产10件），面辅料检验不到位，导致大货生产时一次通过率太低。如果管理者只想靠QC人员救火甚至放水，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品，等于饮鸩止渴！
2、车间没有实行数据化管理，缺少目视化看板，组长、厂长等到发现了问题，为时已晚，批量返工不可避免。
3、没有建立质量标准，生产只凭组长、厂长等人个经验。客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的经验说话，导致产品屡出问题。
4、工厂没有精益生产的理念，缺少产前分析和IE系统介入，只靠生产过程的监督和事后处理，不能降低返工率。
很多流水线上工人效率非常高，但忙碌中也会常常有裁片、衣服落地。偶尔有掉落在地的衣服，但是并没有人及时将落地衣服捡起。车间来往的料车很多，如果轧上了这些落地的布料，意味着当天产品中有会存在因污损或破损而返工的隐患。
质量管理体系的每一环节，都需要进行质量控制，而这些控制显然不是品质部门能够完全承担的，必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。
又如某些产品的辅料在生产过程中发现质量问题很容易，但在成品以后却很难发现，此时，该辅料的操作人员显然比品管员处于更有利的位置，如果操作者不主动控制质量，仅仅依靠质检员把关，产品质量就难以从根本上得到保证。
三、如何全方位控制产品质量？
1、树立全员品质意识，建立品质控制流程，和员工的绩效工资挂钩。
①员工知道他怎么做和为什么要这样做；
②员工知道他生产出来的产品是否符合规范的要求；
③员工知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果；
④员工具备对异常情况进行正确处理的能力。
2、以客户为中心，实现(JIT)拉动式精益生产。
一切以客户为中心，把下一道工序当成自己的客户，把产品质量当成自己的人品。
不制造不良品——这是每个现场生产人员首先必须保证的，只有不生产不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
不流出不良品——作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内制定处置和防止再发生的对策。
不接受不良品——后工序人员一旦发现不良品，应立即在本工序实施停机，并通知上道工序。上工序人员必须立即停止生产，追查原因，采取对策，控制流出的不良品。
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